Kaustik soda(NaOH) ən vacib kimyəvi yem ehtiyatlarından biridir və ümumi illik istehsalı 106 tondur. NaOH üzvi kimyada, alüminium istehsalında, kağız sənayesində, qida emalı sənayesində, yuyucu vasitələrin istehsalında və s. istifadə olunur. Kaustik soda xlor istehsalında əlavə məhsuldur və bunun 97%-i natrium xloridin elektrolizi yolu ilə baş verir.
Kaustik soda, xüsusən də yüksək temperatur və konsentrasiyalarda əksər metal materiallara aqressiv təsir göstərir. Lakin, Şəkil 1-də göstərildiyi kimi, nikelin bütün konsentrasiyalarda və temperaturlarda kaustik sodaya qarşı əla korroziyaya davamlılığı uzun müddətdir məlumdur. Bundan əlavə, çox yüksək konsentrasiyalar və temperaturlar istisna olmaqla, nikel kaustik sodanın yaratdığı stress-korroziya çatlamasına qarşı immunitetlidir. Buna görə də, ən yüksək korroziyaya davamlılıq tələb edən kaustik soda istehsalının bu mərhələlərində nikel standart dərəcəli ərinti 200 (EN 2.4066/UNS N02200) və ərinti 201 (EN 2.4068/UNS N02201) istifadə olunur. Membran prosesində istifadə olunan elektroliz kamerasındakı katodlar da nikel təbəqələrindən hazırlanır. Mayeni konsentrləşdirmək üçün aşağı axın qurğuları da nikeldən hazırlanır. Onlar əsasən düşən film buxarlandırıcıları ilə çoxmərhələli buxarlanma prinsipinə uyğun olaraq işləyirlər. Bu qurğularda nikel, buxarlanmadan əvvəl istilik dəyişdiriciləri üçün borular və ya boru təbəqələri şəklində, buxarlanmadan əvvəl təbəqələr və ya örtüklü lövhələr şəklində və kostik soda məhlulunun daşınması üçün borularda istifadə olunur. Axın sürətindən asılı olaraq, kostik soda kristalları (superdoymuş məhlul) istilik dəyişdiricisi borularında eroziyaya səbəb ola bilər ki, bu da 2-5 illik işləmə müddətindən sonra onların dəyişdirilməsini zəruri edir. Yüksək konsentrasiyalı, susuz kostik soda istehsal etmək üçün düşən plyonka buxarlandırıcı prosesi istifadə olunur. Bertrams tərəfindən hazırlanmış düşən plyonka prosesində təxminən 400 °C temperaturda əridilmiş duz qızdırıcı vasitə kimi istifadə olunur. Burada aşağı karbonlu nikel ərintisindən 201 (EN 2.4068/UNS N02201) hazırlanmış borulardan istifadə edilməlidir, çünki təxminən 315 °C-dən (600 °F) yüksək temperaturda standart nikel dərəcəli ərinti 200-ün (EN 2.4066/UNS N02200) daha yüksək karbon tərkibi dənəcik sərhədlərində qrafit çöküntüsünə səbəb ola bilər.
Nikel, austenitik poladların istifadə edilə bilmədiyi kaustik soda buxarlandırıcıları üçün üstünlük verilən konstruksiya materialıdır. Xloratlar və ya kükürd birləşmələri kimi çirklərin olması halında və ya daha yüksək möhkəmlik tələb olunduqda, bəzi hallarda 600 L ərinti (EN 2.4817/UNS N06600) kimi xrom tərkibli materiallardan istifadə olunur. Kaustik mühitlər üçün də böyük maraq doğuran yüksək xrom tərkibli 33 ərintisidir (EN 1.4591/UNS R20033). Bu materiallardan istifadə ediləcəksə, iş şəraitinin gərginlik-korroziya çatlamasına səbəb olma ehtimalının olmadığından əmin olmaq lazımdır.
33 ərintisi (EN 1.4591/UNS R20033) qaynama nöqtəsinə qədər 25 və 50% NaOH-da və 170 °C-də 70% NaOH-da əla korroziyaya davamlılıq nümayiş etdirir. Bu ərintisi həmçinin diafraqma prosesindən kaustik sodaya məruz qalan bir zavodda sahə sınaqlarında da əla performans göstərmişdir.39 Şəkil 21-də xloridlər və xloratlarla çirklənmiş bu diafraqma kaustik mayesinin konsentrasiyası ilə bağlı bəzi nəticələr göstərilir. 45% NaOH konsentrasiyasına qədər materiallar ərintisi 33 (EN 1.4591/UNS R20033) və nikel ərintisi 201 (EN 2.4068/UNS N2201) müqayisə edilə bilən üstün müqavimət göstərir. Temperatur və konsentrasiya artdıqca ərintisi 33 nikeldən daha da davamlı olur. Beləliklə, yüksək xrom tərkibli ərintisi nəticəsində 33 diafraqma və ya civə hüceyrəsi prosesindən xloridlər və hipoxlorit ilə kaustik məhlullarla işləmək üçün əlverişli görünür.
Yayımlanma vaxtı: 21 Dekabr 2022